涂装车间现场减少车身颗粒具体举措及预防

3.5打磨擦车到面漆擦车过程中的高洁净度保证

在面漆擦车工位观察发现，车身未进行面漆擦车前，肉眼常会看到车身水平面出现后掉落的单丝短纤维与杂质，而在打磨擦车结束时对车身进行观察未发现水平面出现后落的杂质纤维，此情况说明在打磨擦车到面漆擦车输送过程中环境因素造成的纤维杂质二次掉落。经过为期一个月的统计（见表一）车间内对此区域升降机与车间厂房连通处进行封闭，并对升降机铁网部位二次封闭并对打磨擦车出口与外界连接的拔出口平行与垂直面全部涂覆凡士林，改善后车身纤维数量已由2.2个纤维下降至0.3个纤维。

4.建立缺陷样板和缺陷放大图片样本库

车间内部主要依靠颗粒捕捉仪、60~100倍放大镜对缺陷进行颗粒分析，将可能对车身产生污染的纤维、杂质等物质进行采样分析留存，并将缺陷模式制作成缺陷样板，通过放大镜观察放大后状态。在实际生产过程中车身出现的缺陷通过放大状态对比缺陷板来推断缺陷原因。

截至截稿，车间已对各类型纤维样品采样留存21项：包括羊毛球、防静电服、各类抹布擦拭布、滤棉、滤袋、手套、衣服等棉状、聚合物状纤维等。

造成漆后车身杂质样品采集并保留39项：包括漆渣、胶渣、阻尼片杂质、炉灰、凡士林、焊渣、焊球、焊烟拉丝、磷化渣、胶雾、水盆干迹杂质、橇体杂质、电泳打磨灰、电泳结块、碎纸块、PVC结块等。

缺陷样板及缺陷放大样本的制作和留存有效的查找出车身缺陷来源，并由生产过程中出现的缺陷比对样板及放大样本可第一时间确定缺陷产生的原因。

5.结束语

漆后车身产生缺陷的因素多种多样，对于涂装人来说，细致的观察，不断的查找缺陷产生的原因至关重要。在生产过程中根据出现的缺陷模式做好记录与总结来保证漆后车身质量的提升，以坚持持续改善的理念来持续减少车身缺陷。

来源：现代涂料与涂装