油漆车身色差问题的预防控制

２、油漆车身色差问题日常控制

   油漆车身色差问题的产生与油漆材料、涂装施工工艺、调漆等都有一定的联系，针对这些影响因素采取了以下控制方法。

   ２.1油漆材料的监控

   油漆材料对色差有一定影响，金属漆中的颜料主要影响色相，金属粉的粒径大小及含量影响色差的明暗度，金属粉粒径越大、含量越高，则明度越高。涂装车间接收油漆材料时，仔细核对油漆材料出厂自检报告以及公司材料部门的试验报告，对检验不合格的油漆材料涂装车间拒绝收货。平时公司质量部门随机对涂装车间在线油漆材料进行不定期抽检并送至公司材料部门试验对其进行监控，做到上线产品百分百满足工艺要求。

   ２.2喷涂工艺的监控

   车间工艺人员负责对自动喷涂机喷涂参数进行日常维护及管理，色漆站一般采用“ESTABC+AIRBC”相结合的喷涂方式，根据标准色板的色差数据，要求金属漆ΔＥ≤1.0，单色漆ΔＥ≤0.6（如表1所列）。在金属漆实际生产过程中，通过调整ESTABC枪站与AIRBC枪站的油漆流量，通过调整色漆膜厚，可实现调整金属漆车身色差。一般提高AIRBC枪站油漆流量可提高色漆的L值，使明度提高；提高ESTABC枪站的油漆流量可降低色漆的L值，使明度降低；增加悬杯与车身的喷涂距离，使明度提高；减少悬杯与车身的喷涂距离，使明度降低。在单色漆实际生产过程中，单色漆随着色漆膜厚的不断增加，其ΔL*、Δa*、Δb*值也跟随减小，通过调整色漆膜厚，可实现调整单色漆车身色差。自动喷涂机在生产过程中色漆各喷涂参数及色漆膜厚要保持稳定或在规定范围内调整，同时工艺人员每季度要对油漆车身外表面每种色漆进行贴板监控，根据贴板测量的数据监控色漆膜厚，工艺人员应避免经常调整色漆喷涂参数来调整膜厚。设备人员应定期对设备进行维护和保养并做好相应记录，车间工艺人员定期对喷漆室温度、湿度、风速等进行监控和调整，保证各颜色的色差值在工艺范围内正常波动。

   ２.3调漆工艺的监控

   调漆间作业指导文件中要规定每种色漆添加的稀释剂及助剂的量并进行量化，做到因季节性温差的变化，稀释剂、助剂的量及品种调整要在文件规定的要求范围内进行，并搅拌均匀。油漆施工黏度对色差值也有一定影响，一般是黏度降低，明度提高。油漆的黏度范围要在文件中进行明确，调漆间人员每2h测量一次各色漆的黏度。调漆间调漆人员应严格按照作业文件的要求进行操作，避免因调漆而造成色差问题的产生。

   ２.4量产新批次油漆的监控

   各种量产色漆新批次更换前，油漆供应商应提供油漆小样给公司材料部门做相关试验，同时向涂装车间申请在新批次油漆批量使用前进行试喷。涂装车间可在新批次使用前提前5个工作日内完成油漆车身试喷工作（车身贴板），根据测量的色差数据进行调整，防止批量色差事故的发生。

   ２．5生产换色的监控

   涂装车间在生产过程中要按照各颜色标准色板上面的色差数据来指导生产。涂装车间测量人员对每批次换色之后的前2台车身进行色差数据测量，同时检查人员也要用标准色板与油漆车身颜色进行比对，2种方法监控油漆车身色差问题，一旦出现色差问题，涂装车间工艺人员应能及时进行调整。另外在现场生产过程中出现色差时尽量避免调漆间对车身颜色进行调色，但出现特殊情况时可适当对配套的塑料件颜色进行调整。